利益率UPのために!値上げのほかにも効果的な手段がココに!!
※2022年8月31日更新
「タンク1本ダメにした」
がっくりと肩を落とすような、とてもショックな出来事ですよね。
もし、このダメにしてしまったお酒をすべて売り上げることができていたら、
いくらの売上・利益になったか、計算したことはありますか?
もちろん、かなりの痛手であることは漠然と浮かぶことでしょう。
「漠然とした痛手」、それを、まず具体的な数字にしてみてください。
1,500キロ仕込分のタンクだとしたら、一升瓶で120~150ケース程になるでしょうか。
蔵によっては粕も販売したり、粕から焼酎を造ったりしているところも多いはずです。
それらが、卸値でいくらになるか?
ロスの金額を具体的にすると、その「やばさ」にリアリティが伴ってくるでしょう。
そこから、「なぜダメになったか」、「今後二度とダメにならない方法」を考える。
考えた方法を検証し、「これなら大丈夫」という結論を出し、フローとして組み立て、製造工程のなかに組み込んで、再発を防止する。
これを、「生産プロセスの改善」と言います。
「プロセス」とは、業務を遂行するにあたっての流れや手順のこと。
「プロセス改善」とは、従来の業務プロセスを見直し、改善を進めること。
これを続けていくことで、最終的には生産性の向上やコストの削減⇒利益率向上になるのです!
「課題のあぶり出し」でプロセス改善
ほかにも、あなたの蔵ではこんなこと起きていませんか?
「洗瓶のとき、しょっちゅう瓶割れしててさ」
「新人に任せたら、ラベル印字ミスがまぁ、多いこと」
「契約書の内容を間違えて、再度作成した。印紙もそのぶん何枚もムダに」
蔵では、事務所では、日々さまざまな「プロセス」が発生しています。
本業中の本業であるお酒造りももちろんそうですし、ラベル貼りからの出荷工程も、注文を受けてから酒販店さんのトラックに載せ、入金が完了するまでの受発注の一連の流れも、月末締めの数値を税理士さんに渡すことも、それらのすべてが「プロセス」なのです。
絶対的に必要なプロセスがある一方で、あまり意味のない工程やムダが生じているプロセスも中にはあります。
先述した「瓶割れ」「印字ミス」「書類再発行」
まさに、ムダの生じている工程です。
割れた瓶を拾い、けがをしないように廃棄する。
その間、洗瓶は当然ストップします。
さらに掘り下げていくと、
割れた瓶が商品として出荷されていた場合のロス、
危険物ゴミの増加とゴミ処理費用の発生、
割れたガラスの撤去と清掃に伴う人的リソース、
撤去に伴い、洗浄がストップした分の作業遅れ、
そして、さらには、他の瓶の中にガラス片が混入するというリスクさえ孕んでいます。
このように、プロセスにムダが生じていることで、余計なコストも発生していることに意識を向けましょう。
ムダに時間を費やしていることで、「生産性の低下」にもつながっています。
なぜ瓶が割れるのか?
どのようにすれば、割れなくなるのか?
このように、現状で発生している課題をあぶり出し、適切に見直しと改善を進めましょう。
マニュアル整備で再発防止
「ラベル印字ミス」「書類再発行」を筆頭とした「作業ミスの発生」
「●●さんは入ったばかりだから、仕方ないよね」
そのような一言で片づけていませんか?
作業ミスを完全になくすことは難しいものの、スタンダードとする手順を決め、マニュアルの整備を進めることで対処は可能です。
ありがちなのが、既存の従業員それぞれが異なる手順で、各々作業をしているケースです。
ある先輩からは、先にラベルをセットして、後で日付の設定を行うと教わったが、別の先輩は逆の手順で作業しているなど、教える先輩によって作業手順が違う場合、新人からすると「みんな言ってることが違う」と感じ、混乱することがあります。
このように、各々がやりやすいと感じている作業方法が乱立している場合、バラバラに教わることで必要な工程が抜けてしまうなど、ミスを招く可能性が高まりますが、適切に標準化された手順が存在し、その手順を「これを見ながら一つずつ作業を実施すれば、入社1日目であっても印字ミスは起きない」というレベルまで丁寧に解説したマニュアルを作成したら、ミスの発生はかなり低減できるでしょう。
可能であれば、作業をよりシンプルにするのも有効です。ミスが起きるのは、作業が複雑だったり、工程が多かったり、難しかったりするからです。
作業そのものをシンプルにできれば、ミスの削減につながるはずです。
まとめ
いかがでしたでしょうか?
生産プロセスの改善をすることで、発生していた余分なコストを削減し、生産性の向上につなげ、最終的に利益率をUPさせること。
そうすると、値上げによって酒販店さんに迷惑をかけずに、従業員さんにとっても働きやすい環境が構築されていきます。
ムダのない工程においては、売上がそのままであっても、利益率が上がるため、経営においてもプラスに寄与します。
そのためには、今から従来の業務プロセスを見つめ直すきっかけを作りましょう。
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- 「製造ミス」は工夫次第で減らせる?! 努力ではなく仕組み作りへ
- 社長が受発注~出荷まで全部担当、これって普通?
- 実はその仕事、社員に任せられます! 社長の時間を空けるコツ
- 作業の任せ方にはコツがある 曖昧な指示はNG
- 空いた時間で未来のことを考えよう!
- ほかにもまだある、生産性向上の有効手段
まずは、今、あなたの蔵で発生している「当たり前」に目を向け、ムダな工程を探し、シンプルかつ、誰でもできるようにしていきましょう。
それを着実に繰り返した先には、蔵の安定経営という未来が待っています。
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